Ratgeber
Druckregler
Sowohl in der Hydraulik als auch in der Pneumatik sorgen Druckregler für den richtigen Arbeitsdruck. Während in der Hydraulik Drücke von teilweise über 600 bar zum Bewegen von Baggern, Pressen oder Hebevorrichtungen genutzt werden, begnügen sich die meisten Pneumatik-Systeme mit 20 bar oder weniger. In unserem Ratgeber stellen wir Ihnen Druckregler für überwiegend gasförmige Medien vor und erklären deren Funktion.
Druckregler, oft auch Druckminderer genannt, regeln den Druck eines gasförmigen oder flüssigen Mediums. Zu den gasförmigen Medien gehören üblicherweise Pressluft, inerte Gase, Sauerstoff und Stickstoff. Im Hydraulikbereich überwiegen Öle oder Wasser.
Pressluft wird in der Regel durch einen Kompressor erzeugt, gasförmige Medien stehen dagegen in Gasflaschen zur Verfügung, deren Inhalt auf einen Betriebsdruck von 200 oder 300 bar komprimiert ist. Der Druckregler reduziert den Eingangsdruck soweit, dass er an der Ausgangsseite für die vorgesehene Aufgabe geeignet ist.
Pneumatische Werkzeuge beispielsweise arbeiten im Allgemeinen mit Drücken von wenigen bar. Die Steuerung erfolgt durch Armaturen, elektrisch oder elektronisch.
Diese Regler reduzieren den Eingangsdruck auf einen konstanten, voreingestellten Ausgangsdruck und fungiert damit als Druckminderer. Sie finden sich häufig in Pneumatik-Systemen, um den Arbeitsdruck für bestimmte Geräte oder Prozesse zu kontrollieren. Im Allgemeinen wird Druckluft verwendet, erzeugt mit einem Kompressor.
Pressluft tritt auf der Eingangsseite des Reglers ein und wird über die Ausgangsseite mit dem reduzierten Druck abgegeben. Dazu befindet sich im Inneren des Druckreglers ein Ventil, das den Durchfluss der Luft kontrolliert. Das entscheidende Bauteil ist eine Membran oder ein Kolben. Beide stehen unter einer Federspannung, die den Ausgangsdruck bestimmt.
Liegt der Ausgangsdruck unter dem durch die Feder voreingestellten Wert, übt die Feder Druck auf Membran/Kolben aus, das Ventil öffnet sich. Dadurch fließt mehr Luft in das System, bis die gewünschte Druckstärke erreicht ist.
Übersteigt der Ausgangsdruck den eingestellten Wert, bewegen sich die Membran oder der Kolben gegen die Federkraft in die entgegengesetzte Richtung. Das Ventil schließt und reduziert den Luftstrom. Viele Relativdruckregler sind mit einem Manometer am Anschluss des Ausgangs ausgestattet, das den aktuellen Arbeitsdruck abhängig vom Regelbereich des Druckreglers anzeigt.
Während Präzisionsdruckregler in ihrer Grundfunktionsweise den Relativdruckregler ähneln, liegt ihr Hauptvorteil in ihrer erhöhten Genauigkeit und Empfindlichkeit im spezifischen Druckbereich. Sie wird durch spezifische Designmerkmale und -komponenten erreicht. Präzisionsdruckregler sind ideal für Anwendungen, bei denen selbst geringste Druckschwankungen unerwünscht sind.
Ähnlich wie bei Relativdruckregler tritt die Luft oder das Gas auf der Eingangsseite des Reglers ein und wird über die Ausgangsseite mit dem reduzierten Druck abgegeben. Präzisionsdruckregler verwenden oft Ventile und Federn mit einer besonders feinen und genauen Anpassungsfähigkeit, um geringfügige Druckänderungen besser ausregeln zu können. Zudem ist die Membran oder der Kolben empfindlicher und reagiert schneller auf kleinste Druckänderungen als die in Relativdruckreglern.
Neben Typen mit hochpräzisen Manometern stehen auch Präzisionsdruckregler mit elektronischen Sensoren und Regelkreisen zur Verfügung. Sie können die Druckverhältnisse in Echtzeit überwachen und anpassen, das verbessert die Genauigkeit und die Reaktionszeit.
Proportionaldruckregler wurden entwickelt, um den Ausgangsdruck in direktem Verhältnis zum Eingangsdruck zu regeln. Die Steuerung erfolgt im Allgemeinen elektrisch oder elektronisch, das ermöglicht eine präzise Steuerung des Druckausgangs über einen weiten Regelbereich.
Die Funktionsweise eines Proportionaldruckreglers unterscheidet sich in einigen Schlüsselbereichen von Relativ- oder Präzisionsdruckreglern. Das charakteristische Merkmal eines Proportionaldruckreglers ist seine Fähigkeit, auf ein externes Eingangssignal zu reagieren. Dieses Signal gibt vor, welcher Druck am Ausgang gewünscht wird. Das Herzstück ist der elektropneumatische Wandler. Diese Komponente konvertiert das elektrische Eingangssignal in ein pneumatisches Signal und steuert damit das Ventil.
Viele Proportionaldruckregler verfügen über ein Feedback-System. Es überwacht den aktuellen Ausgangsdruck und vergleicht ihn kontinuierlich mit dem durch das Eingangssignal vorgegeben Wert. Bei Abweichungen nimmt das Feedback-System automatisch Korrekturen vor. Statt Armaturen und Manometern besitzen einige moderne Modelle digitale Displays und Schnittstellen für zusätzliche Informationen und Steuermöglichkeiten.
Rückdruckregler, auch als Gegendruckregler bezeichnet, halten die Druckverhältnisse in einem System oder Behälter auf einem vorgegebenen Mindestniveau. Während die meisten Druckregler den Eingangsdruck reduzieren, um einen konstanten Ausgangsdruck zu gewährleisten, lässt der Rückdruckregler den Druck in einem System oder einer Leitung nicht unter einen bestimmten Wert fallen.
Je nach Konstruktion kann der Eingang des Reglers als die Stelle betrachtet werden, an der das Medium das System oder den Behälter verlässt. Der Ausgang wäre dann die Stelle, an dem das Medium in die Atmosphäre oder in ein nachgeschaltetes System abgelassen wird.
Steigt der Druck im System über den eingestellten Wert, bewegt sich die Membran oder der Kolben gegen die Federkraft in die entgegengesetzte Richtung, wodurch das Ventil öffnet und das überschüssige Medium aus dem System abgelassen wird. Wenn der Druck im System unter den eingestellten Wert fällt, drückt die Feder auf die Membran oder den Kolben. Das Ventil schließt oder der Durchfluss reduziert sich. Dies verhindert, dass weiteres Medium aus dem System abgelassen wird und ein Druckverlust entsteht.
Elektronische Druckregler kombinieren elektronische Steuerung und Sensorik mit pneumatischen oder hydraulischen Systemen, um einen präzisen und schnell reagierenden Druckregelungsprozess zu ermöglichen. Die Druckverhältnisse werden in Echtzeit überwacht und angepasst, basierend auf das Feedback von Sensoren und entsprechend einem gewünschten Sollwert.
Das Steuersignal kann von einem externen System, einer Benutzerschnittstelle oder einem Programm kommen und gibt den gewünschten Druckwert vor. Der Drucksensor ist integraler Bestandteil des Systems, er überwacht kontinuierlich die aktuellen Druckverhältnisse. Als Steuerungseinheit fungiert in der Regel ein Mikrocontroller oder Mikroprozessor. Diese Einheit vergleicht den gemessenen Druckwert mit dem Sollwert und berechnet den Unterschied.
Auf Grundlage der Regelabweichung generiert die Steuerungseinheit ein Ausgangssignal für den elektropneumatischen Wandler. Er steuert das Ventil und damit die Druckverhältnisse im System entsprechend dem Signal des Wandlers. Da die Steuerungseinheit die Daten vom Drucksensor verwendet, ist eine ständige Überwachung und Anpassung möglich. Viele elektronische Druckregler besitzen überdies eine Benutzerschnittstelle. Mit ihr lässt sich der gewünschte Druckwert im jeweiligen Druckbereich einstellen und überprüfen. Vorhanden sind dazu Tasten, Drehknöpfe oder ein Touchscreen.